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铝熔炉主要包括反射炉，转鼓炉和感应炉，工作温度一般为700-1000℃。这种类型的炉衬的损坏主要是由铝液的渗透和侵蚀引起的。衬里通常用粘土砖，高铝耐火砖和刚玉莫来石砖建造，也可以使用高铝浇注料和耐火可塑料制成，由于使用条件良好，该炉使用寿命长。

铝熔炉主要包括反射炉，转鼓炉和感应炉，工作温度一般为700-1000℃。这种类型的炉衬的损坏主要是由铝液的渗透和侵蚀引起的。衬里通常用粘土砖，高铝耐火砖和刚玉莫来石砖建造，也可以使用高铝浇注料和耐火可塑料制成，由于使用条件良好，该炉使用寿命长。

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可塑料是什么？

可塑料是使用耐火骨料和粉末，生黏土和化学复合粘结剂混合而成的添加剂，挤制成砖，包装和储存一定时间，具有良好的可塑性，可以作为耐火材料用于建筑。

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浇注料与可塑料的区别是什么？

浇注料和可塑料都是不定形耐火材料的产品。其中大多数朋友都知道耐火浇注料，但很少有人知道可塑料。实际上，可塑料被用于锅炉内衬里。耐火浇注料是水粘合的，而可塑料是胶粘合的。它们是干态和湿态的状态。当形成耐火浇注料时，需要用振动棒对其进行搅拌然后进行构造。耐火可塑料比较方便，无需搅拌即可直接使用。

06-22 

耐火浇注料在干燥过程中需要注意的问题

作为一种比较常用的建筑材料，浇注料的施工是需要大家了解一下的。由于其施工的特殊性在施工结束之后的烘干操作就显得尤为重要，一旦这个步骤不注意的话就有可能影响其施工效果，那么接下来我们就来简单的了解下这个过程中都需要注意些什么呢?

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　　高炉内衬湿法喷涂造衬技术：　　高炉是连续进行高温作业的炼铁主要设备，其内衬由于长期受到撞击、侵蚀、熔损而出现局部或大面积的脱落，造成高炉操作炉型发生较大变化，进而炉况出现反复失常。延长高炉内衬使用寿命是冶炼工程技术人员一直关心的课题。目前国内外普遍采用干法喷涂造衬技术，与传统的停炉砌砖维修相比，具有施工方便、耗时少、投产快等特点。但干法喷涂由于水料混合不均匀(在枪口处加水)，存在着：回弹率高、喷涂层结构疏松、使用寿命短、环境污染严重等缺点。　　为此，将目前最先进的浇注料喷射施工技术与遥控热态喷补技术相结合试验开发了高炉遥控热态湿法喷补造衬技术。很好地解决了以上问题，受到了用户的普遍欢迎。该技术的实施使炉衬寿命达到18-24个月，具有节能、环保、低碳的效果。　　高炉喷涂造衬新技术的特点:该喷涂造衬技术不仅具有原遥控热态喷补造衬的优点，如施工方便、耗时少、投产快等，更重要的是弥补了干法喷涂的不足，可与支模浇注施工效果相媲美。　　施工工艺与原喷补造衬技术相比，两种造衬的施工工艺基本相同，但是浇注料遥控喷涂造衬技术是将料加水搅拌好后送入喷射机内，在喷枪口加速凝剂。而原喷补造衬技术是直接将干料加入喷涂机内，在喷枪口处加水。其中，浇注料的搅拌采用连续式搅拌设备，搅拌好的自动输送进入喷射机内，因此与原高炉喷涂喷补造衬技术相比其并不会造成时间和人员的增加。　　高炉热态湿法喷涂效果:湿法浇注料遥控喷射造衬回弹率极低，一般在5%以下。由于浇注料为加水预搅拌好的加水量精准适量，所以喷涂现场粉尘极少，喷涂情况易于观察，最重要的是可形成均匀、致密的高强整体结构。而原喷补造衬由于干式喷涂干料在喷枪口处加水，水与料难以充分混合均匀，造成喷涂时粉尘严重、回弹率高，喷涂层干湿不匀，难以保证形成均匀、致密的高强整体结构。　　高炉喷涂造衬材料性能:喷射浇注料根据喷射厚度，其临界粒度可以达到15毫米，而干法喷涂料的临近粒度一般不超过5毫米，因此喷射浇注料可适合各种厚度的高强度结构衬层。喷射浇注料是利用速凝技术将浇注料以喷射的方式进行施工，因此具有浇注料的特性。而干法喷涂料为保证较高的附着性，材料必须具有一定的黏塑性，因此其致密性受到一定的限制。　　内衬遥控热态湿法喷涂造衬的施工程序，与半干法遥控热态喷涂造衬的施工程序基本相同。在喷射施工前须做好准备工作，提前一天人员、设备进入现场，进行安全教育、危险源辨识和技术交底，保证设备安装就位并运行正常。然后，将料线降至风口下沿，在料车上完水渣覆盖料后，从各个风口不同角度对炉内喷射轻质压火覆盖料。其作用为阻隔煤气，压住着火点，缩短炉子降温时间。由于对液压站采取了强制水冷却和液压管线、喷射机械手强制风冷等措施，炉内温度控制到低于300℃。　　高炉喷涂工程在喷射施工时，采用400千克高压水对炉墙和冷却壁由上至下进行高压清洗。此高压设备可彻底清除冷却壁上的渣灰、油污，凹槽内附着物，使喷涂料与冷却壁更加有效地结合。　　高炉喷涂造衬喷射施工的步骤是：运行设备，将散料倒入与喷射机相连的连续式搅拌机内，调整加水量进行连续性加水搅拌;搅拌的料直接进入喷射机，通过料管输送至遥控旋转喷枪;遥控控制喷涂机械手的旋转速度和旋转方向，使喷射层厚度适当且质地匀称;通过遥控四个定位器，由下至上以定位尺为准进行均匀喷射，直至炉型完全修复。经主管人员现场验收后喷射工作结束。然后清理现场，喷涂设备分别由出铁场平台和炉口平台沿原运入路线吊运出现场。　　烘炉和开炉步骤如下：高炉喷涂结束后，从风口冷却器将炉内残留的回弹物耙出，再将风口重新装好。往排空的炉内送热风，通过放散管散开，在严密的监督下烘烤48小时以除去喷涂所带来的水分。如不进行烘炉，而快速加热，炉子一旦运行高炉喷涂料就可能大块剥落。由热风炉系统接一支独立风管通过铁口进行送风，以保证铁口和风口之间的有效连通，使液态铁和渣能够熔至铁口，从而避免出现开炉不畅带来的麻烦。送风操作流程如下：用钻头钻开铁口，开口大小与送风管相配合。上面与热风主要分管连接，将热风送入出铁口(而非风口)。炉子的隔离阀保持关闭，所有风口打开。通过出铁口送风8小时，然后再打开隔离阀将热风引入炉子内，最后撤出铁口所接热风管，至此即完成送风开炉。通过此送风方法，开炉4天后的产量会比正常操作时要高。

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高强耐磨浇注料的特性

　　介绍　　耐磨浇注料是本公司开发的一种耐磨、耐热震、耐高温的新型浇注料，此料的耐磨系数高于磷酸盐砖和高铝耐火浇注料的5倍以上，而且施工方便，广泛应用于各种窑炉的高温窑口和复杂部位(冲渣沟浇注)。　　说明　　高强耐磨浇注料由高强骨料、粉料矿物添加剂组成，经优化配方设计，具有耐磨损失最小，强度高、形状任意可控制、整体性强、施工简单、施工性能好，由于加入高分子聚合物，使其基层混凝土粘结牢固。高强耐磨浇注料价格便宜，对于有耐磨要求的施工部位(冲渣沟浇注)是首选材料。　　特点　　高强耐磨浇注料是一种水泥基复合单组分干粉砂浆，由高强水泥、矿物质掺合料、高强度骨料以及抗裂耐磨剂，经工业化生产配制而成。高强耐磨浇注料现场加水搅拌即可使用，施工和易性好，通过人工抹灰在料仓或矿槽表面形成一定厚度的抗磨层，经过正常养护即可达到技术要求，具有耐磨性高，与基础混凝土 ( 钢筒仓 ) 的粘接强度高，抗冲击性强，抗压强度高，耐久性好、使用期限长等特点。高强耐磨浇注料专用于冶金、煤炭、火电、化工、水泥等行业的冲渣沟浇注、矿槽、卸煤槽、下料斗、料筒仓的内衬抗磨层和水利水电、港口码头等工程的泄洪闸、卸料斗的抗磨层，起到保护基础混凝土 ( 或钢筒仓 ) 的作用。　　应用和使用范围　　1 、发电行业的卸煤沟、煤斗、储煤仓、干煤栅、翻车机、捞渣机、水处理等。　　2 、化工行业的防腐蚀地面、泵基础等。　　3 、煤炭行业的矸石仓、介质桶、刮板机、斗提机、溜槽、筛下漏斗等内的耐磨衬板。　　4 、钢铁行业的高炉混料仓、烧结料仓、给料机、制球机等。　　性能　　1 、高强度、高抗磨、抗冲击、抗冲刷、抗油渗　　2 、阻燃性好、吸水率低、抗高低温　　3 、耐久性好，使用寿命长　　4 、施工简便、操作快捷、易于掌握　　5 、整体性好、易于修补，不易脱落　　6 、无毒、无味，绿色环保，对操作人员无身体损害

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高温浇注料的材质和使用要求

　　高温浇注料，是一种由一定比例结合剂加耐火物料制成的粒粉状材料，可用浇注方式成型，流动性较高。相比其他注料，用耐材生产的高温浇注料，其结合剂和水分含量较高且流动性较好。实际使用中可根据使用条件选择所需材质和结合剂，直接浇注成衬体，或浇注或震实制成预制块使用，故其应用范围较广。　　耐火材料在使用过程为适应高温操作要求，高温浇注料应拥有在足够高的气温下而不软化、不熔融的机能。还要有良好的荷重软化气温，高温浇注料能够禁受窑炉的荷重和在操作流程中所效用的应力，并在高温下不流失结构烈度，不发生软化化形和塌方。　　高温浇注料在高温前提下采用时，因为浇注料里面的物理化工衬映，体积会发生变化。耐材生产的高温浇注料质量原料、生产、检测，各个环节严格按照IS09001标准执行，专业的检测人员层层把关，给您带来较高的品质。　　浇注料根据材质不同，有高铝浇注料、刚玉浇注料、碳化硅浇注料、粘土浇注料、硅质浇注料、镁质浇注料等。根据主要用途又分防渗浇注料和保温浇注料。高温浇注料的生产周期一般比同种材质的耐火砖生产周期短，所以高温浇注料的销量非常大。　　浇注料对配方的要求很高，颗粒级配一定得合理，外加剂的种类和用量对浇注料的影响也非常明显。浇注料的施工和烘炉要严格按照要求进行，这样才能保证浇注料的使用寿命。由于施工环境和工程进度等一系列客观原因的影响，可以在浇注料中添加一些添加剂或者其他材料来达到要求，比如，可在浇注料中添加一定量的耐热钢纤维来增强浇注料的强度，可以添加一些促凝剂来加快浇注料的初凝时间。　　特殊的使用环境又使浇注料需通过调整配比，来改善浇注料的性能，比如加热炉用的低水泥浇注料，因为水泥量的增加会使浇注料的性能下降，为了满足使用条件，不得不减少水泥用量，并且通过添加改善材料来提高浇注料的强度，避免水泥用量的减少对强度的影响。　　在电解铝和铝合金行业，浇注料需要添加一些抗铝水侵蚀的材料来延长浇注料的使用时间，氮化物等一些材料添加到浇注料中以后，浇注料的不沾铝性能大大提高。随着耐火材料的发展，具有各种突出性能的浇注料被开发和推广。